자동 CNC 수도꼭지 제작 기계 기술에 대한 자세한 설명

I. 절단량의 합리적인 선택

고효율 금속절삭을 위해서는 가공할 소재, 절삭공구, 절삭조건이 3대 요소이다. 이는 가공 시간, 공구 수명 및 가공 품질을 결정합니다. 경제적이고 효과적인 가공 방법은 절삭 조건의 합리적인 선택이어야 합니다.

절삭 조건의 세 가지 요소인 절삭 속도, 이송 및 절삭 깊이는 공구 손상을 직접적으로 유발합니다. 절삭 속도가 증가하면 공구 팁의 온도가 상승하여 기계적, 화학적 및 열적 마모가 발생합니다. 절삭 속도가 20% 증가하면 공구 수명이 1/2로 감소합니다.

II. 절단의 세 가지 요소를 결정하는 방법

(1) 절삭 속도(직선 속도, 원주 속도) V(m/min)

분당 스핀들 회전수를 선택하려면 먼저 절단 라인 속도 V가 얼마인지 알아야 합니다. V 선택: 공구 재료, 공작물 재료, 가공 조건 등에 따라 달라집니다.

(2) 사료량(통과량)

F는 주로 공작물 표면 거칠기 요구 사항에 따라 달라집니다. 마무리할 때 표면 요구 사항이 높고 절삭량이 적습니다: 회전당 0.06~0.12mm/스핀들. 거칠게 할 때는 더 큰 것이 좋습니다. 주로 도구의 강도에 따라 결정되며 일반적으로 0.3 이상입니다. 공구의 주 릴리프 각도가 크면 공구의 강도가 약하고 이송량이 너무 클 수 없습니다. 또한 공작기계의 힘과 공작물 및 공구의 강성을 고려해야 합니다. CNC 프로그램은 두 가지 이송량 단위를 사용합니다: mm/min, mm/회전당 스핀들, 위의 단위는 mm/회전당 스핀들입니다. mm/min을 사용하는 경우 다음 공식으로 변환할 수 있습니다: 분당 이송 = per 회전 선삭 피드 * 분당 스핀들 회전수

(3) 절삭 깊이(절삭 깊이)

마무리할 때 일반적으로 0.5(반지름 값) 미만입니다. 황삭 가공시 피삭재, 공구, 공작기계의 상태에 따라 결정됩니다. 일반적으로 소형 선반(최대 가공 직경 400mm 미만)은 45# 강을 정규화된 상태로 선삭하며 커터의 반경 방향 깊이는 일반적으로 5mm를 초과하지 않습니다. 또한 선반의 스핀들 속도 변경이 일반 주파수 변환 속도 조절을 채택하면 분당 스핀들 속도가 매우 낮을 때(100~200rpm 미만) 모터의 출력 전력이 크게 감소한다는 점에 유의해야 합니다. 줄인. 깊이와 인피드는 매우 작게만 달성할 수 있습니다.

III. 합리적인 도구 선택

1. 황삭 가공시 강도가 높고 내구성이 좋은 공구를 선택하여 황삭 가공시 많은 칼날과 많은 이송 요구 사항을 충족해야 합니다.

2. 미세 선삭시 가공 정확도 요구 사항을 충족시키기 위해 정밀도가 높고 내구성이 좋은 공구를 선택해야 합니다.

3. 공구 교환 시간을 줄이고 공구 세팅을 용이하게 하기 위해 기계 고정 나이프와 기계 고정 블레이드를 최대한 사용해야 합니다.

â£. 비품의 합리적인 선택

1. 일반 고정구를 사용하여 공작물을 고정하고 특수 고정구 사용을 피하십시오.

2. 위치 오차를 줄이기 위해 부품의 위치 결정 기준이 일치합니다.

â¤. 처리 경로 결정

가공 경로는 인덱스 제어 공작 기계의 가공 프로세스 중에 부품에 대한 공구의 이동 경로 및 방향입니다.

1. 가공 정확도 및 표면 거칠기 요구 사항을 보장할 수 있어야 합니다.

2. 공구의 유휴 이동 시간을 줄이기 위해 가공 경로를 최대한 줄여야 합니다.

â¥. 가공경로와 가공여유의 관계

현재 수치 제어 선반이 아직 대중적인 사용에 도달하지 않은 상태에서 블랭크의 과도한 여유, 특히 단조 및 주조 하드 스킨 레이어를 포함하는 여유는 일반 선반에 배치하여 처리해야 합니다. CNC 선반으로 가공해야 하는 경우 프로그램의 유연한 배치에 주의해야 합니다.

일곱, 정착물 설치 지점

현재 유압 척과 유압 클램핑 실린더 사이의 연결은 풀로드에 의해 실현됩니다. 유압 척 클램핑의 주요 포인트는 다음과 같습니다. 먼저 렌치로 유압 실린더의 너트를 제거하고 풀 튜브를 제거한 다음 메인 샤프트의 후단에서 빼낸 다음 척을 제거할 수 있습니다. 렌치로 척 고정 나사를 제거합니다.

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